负极材料生产过程主要包括头次加工、石墨化外协加工和二次加工环节，其中头次加工包括原材料粗碎、粉碎、改性、整形等环节。头次加工得到的半成品通威委外加工进行石墨化;石墨化外协加工完成后，再进行二次加工，包括成品混批、筛分除磁等环节。部分产品需要进行碳化处理。

　　人造石墨负极材料可分为高、中、低端三类，其原材料主要是焦类、沥青。低端人造石墨负极以石油焦为原材料，中、高端人造石墨负极的原材料是针状焦。人造石墨负极材料涨价前，低端产品中约10%的成本为石油焦，中高端产品中约25%的成本是针状焦，沥青占比约为5%，石墨化成本约占到60%，部分公司需要使用石墨，约占比5%，原材料在成本中占比相对较低。从量上而言，每吨低端人造石墨负极材料需要的石油焦大约为1-2吨，中高端人造石墨产品的针状焦约需要0.5-1吨，沥青约0.05吨。

　　2017年，由于供给侧改革力度加大，炼钢质量要求提高，市场逐步使用电弧炉替代中频炉，使得电弧炉生产用料石墨电极需求猛增，而前期市场低迷，国内石墨电极产能萎缩，无法满足快速增长的需求，供需失衡推动石墨电极价格一路上涨，同时带动上游针状焦、石油焦、煅烧焦等原料跟涨。由于补贴退坡和政策规划，电池企业降成本意愿强烈，因此虽受到上游涨价推动，负极厂商涨价幅度明显受限。另外考虑到技术、资金、环保成本等问题，负极材料厂商的石墨化环节一般采取代工方式，其代工成本占到整个采购成本的60%左右。2017 年以来，除原材料涨价外，负极厂商同时面临石墨化代工紧张的局面。2017年我国锂电池负极材料总产能高达37万吨，而总体产量只有18.5万吨，负极材料行业的平均产能利用率仅为50%左右。出于压缩成本和缓解石墨化紧张的原因，主流负极厂商纷纷自行投产建设石墨化厂，或并购现有石墨化厂。

　　负极材料企业石墨产能及扩张计划

　　新能源汽车的发展对动力电池的比能量不断提出更高的要求，工信部等四部委发布的《促进汽车动力电池产业发展行动方案》中提出，到2020年，新型锂离子动力电池单体比能量超300Wh/kg，系统比能量达260Wh/kg;到2025年，单体比能量达500Wh/kg。传统石墨很难达到这一要求，而硅碳复合材料的超高理论能量密度可以显著提升单体比容量，有望成为未来主流负极材料。

　　硅与碳的相似化学性质为其结合提供了理论依据，但不同的结合方式也对复合材料的性能起着重大影响。硅碳复合材料主要分为三种结构：包覆型、嵌入性、掺杂型。包覆型的表面碳层主要为无定型碳，嵌入型碳基质主要为无定型碳、石墨和石墨烯等，目前掺杂型硅碳复合材料为研究热点。

　　国外企业已经实现硅碳负极材料量产，松下2013年量产的NCR18650C型号电池即采用硅碳负极材料，特斯拉推出的Model 3成功应用硅碳负极材料，实现300Wh/kg比能量，更加明确了硅碳负极的未来地位。国内部分企业也已实现了碳硅复合材料的小规模量产，惠州贝特瑞已经具备1000吨/年的产能，且还有1000吨产能在建，江西正拓也已经具备了4000吨/年的量产产能。

本文关键词：针状焦石墨方向　针状焦石墨方向如何　浅谈针状焦石墨方向如何